Auf seiner Hausmesse in Weinheim demonstrierte die LWB-Automation Besuchern gleich zwei Neuheiten rund um das Thema der flexiblen Produktion.

An insgesamt vier Veranstaltungstagen wurden die Automatisierungs-Exponate unter Einhaltung strenger Hygiene-Maßnahmen präsentiert. (Bild: LWB-Automation)

Die LWB-Automation, Weinheim, richtete in diesem Jahr ihre Hausmesse als Präsenzveranstaltung aus. Besucher konnten vor Ort mit entsprechenden Corona-Sicherheitsmaßnahmen auch physisch die Neuheiten des Unternehmens wahrnehmen. Mit vorgebuchten Time-Slots konnte die Anzahl der gleichzeitig anwesenden Besucher eingegrenzt werden. Dadurch ergab sich auch ein positiver Nebeneffekt: eine noch individuellere und tiefergehende Betreuung der Teilnehmer.

Das zentrale Exponat vor Ort war die gemeinsam mit LWB-Maschinenbau entwickelte Multistationen-Produktionszelle. Deren Konzept erschließt zusätzliches Effizienzpotenzial sowohl für den Gummispritzguss als auch die Herstellung dickwandiger Formteile aus thermoplastischem Kunststoff oder Silikon. Darüber hinaus demonstrierte das Unternehmen eine neuentwickelte Universal-Zelle.

Der Kerngedankte hinter dem Konzept ist, die Spritzgießmaschine ausschließlich dafür einzusetzen, wofür sie konzipiert wurde: Das Plastifizieren und Einspritzen von Gummi aber auch Thermoplasten. Nicht jedoch für das unproduktive Abwarten der Vulkanisations- beziehungsweise Kühlzeit mit der geschlossenen Form in der Maschine. Das auf der Hausmesse gezeigte System ist eine Alternative dazu. Es ermöglicht das Auslagern  der Vulkanisationszeit aus der Maschine, wodurch Kapazität für zusätzliche Spritzzyklen frei wird. Das System besteht aus einer Spritzgießmaschine, einem 6-Achs-Roboter und externen Heizstationen, sowie anschließenden Stationen zur Entformung und Nachbearbeitung.

Damit ist es nun möglich, bei einem Produktionsprojekt nach der Prototypphase nicht sofort auf ein Multikavitäten-Werkzeug mit der dazu passenden Großmaschine umsteigen zu müssen, sondern mit einer Kleinmaschine und einem Kleinwerkzeug, das mit Wechsel-Formplatten ausgeführt ist, zu starten. Diese werden nach dem Einspritzen von einem Roboter übernommen, verriegelt und in eine externe Heizstation transferiert um dort die Vulkanisations- oder Kühlzeit, je nach verarbeitetem Werkstoff ablaufen zu lassen. Da dadurch in der Spritzgießmaschine freie Kapazität geschaffen wird, kann durch weitere Wechselplattensets belegt werden. Deren Anzahl kann mit dem Bedarf so lange mitwachsen, bis ein Gleichgewicht zwischen Plastifizier- und Einspritzzeit und den extern ablaufenden Prozesszeiten gegeben ist.

Die Multistationen-Produktionszelle kann nicht nur mit dem Bedarf mitwachsen, sondern bei einer Unterauslastung auch „schrumpfen“, d.h. es können einzelne (kostengünstige) Werkzeugsets „außer Dienst gestellt“ werden bzw. durch Werkzeugsets für unterschiedliche Formteile ersetzt werden.

LWB-Steinl Machinery, Altdorf, nützt sein Vertikalmaschinen-Know-how zunehmend auch für Thermoplast-Anwendungen. Stellvertretend dafür wird der Anbieter von Elastomer-Spritzgießmaschinen und Pressen auf der Fakuma 2021 eine vertikale Großmaschine VR 12000/1097/220 Dual S mit 12.000 kN Schließkraft zur Herstellung von 2-K-Automobilkomponenten in den Mittelpunkt stellen. Hier gibt es die technischen Hintergründe zur Anlage.

Das Anlagenkonzept ist durchgängig modular. Die Produktionszelle kann somit durch das Einbinden von zusätzlichen Maschinen, Robotern, sowie Heiz-oder Kühlstationen und Entformstationen zu einer Mehrkomponenten-Produktionszelle aufgewertet werden. Konkret wurde während der Hausmesse die Produktion eines Aufnahmelagers für eine Automobil-Komponente demonstriert, bestehend aus einer Metallbuchse, die mit einem dickwandigen Federkörper aus Gummi umspritzt wird. Die dafür eingesetzte Produktionszelle besteht aus einer vertikalen 1000 kN-C-Rahmen-Maschine, einem 6-Achs-Roboter, 12 Heizstationen und 10 Kavitätensets.

Als zweite Neuheit präsentierte der Maschinenbauer eine Universalzelle, bestehend aus einem Zentralmodul (Masterzelle), das standardmäßig mit einem 6-Achs-Industrieroboter bestückt ist. An dieses lassen sich an drei Seiten flexibel unterschiedliche Anbaumodule für spezifische Arbeitsaufgaben andocken. Sämtliche Bearbeitungsmodule verfügen über Laufräder und werden an den Zentralmodul über Schnellverschlüsse und elektrische Schnittstellenstecker angedockt. Ein Systemumbau in 10 min. wird dadurch möglich. Denn alle Module sind vorprogrammiert. Das heißt auch: es sind keine spezifischen Kenntnisse vom Bediener erforderlich. Die vierte Seite ist als Arbeitsplatz für manuelle Arbeiten vorgesehen. Da die Anbaumodule frei in der Reihenfolge miteinander kombiniert werden können, eignet sich das System insbesondere für Produktionen mit einer hohen Variantenzahl und/oder unterschiedlichen Stückzahlen.

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