Einmal getragen landet sie im Müll – Einweg-Gesichtsmasken. Sie zu entsorgen ist einfach, wie aber können sie wieder in den Verwertungskreislauf rückgeführt werden? Die Möglichkeiten dazu zeigt ein Kooperationsprojekt des Fraunhofer-Instituts auf.

Bislang landen Einmal-Gesichtsmasken meist im Restmüll und werden verbrannt. Das soll sich ändern. (Bild: ronstik - stock.adobe.com)

Mehrere Lagen Vliesstoff, verbunden mit Binde- oder Gummibändern: Was sich unspektakulär anhört hat sich mit Beginn der Corona-Pandemie einen nachhaltigen Platz in unserer Gesellschaft erobert. Die Rede ist von medizinischen Masken. Das schützende Utensil hat jedoch einen eher geringen Haltbarkeitswert. Nach einmaligem Tragen landet die Maske im Restmüll – so zumindest schreibt es das Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und nukleare Sicherheit (BMU) vor. Kontaminiertes Material müsse durch Verbrennen sicher beseitigt werden heißt es.

Was aber, wenn die Masken als wertvolle Rohstoffquelle dienen können, anstatt in Rauch aufzugehen? Dieser Frage ging der Fraunhofer Cluster of Excellence Circular Plastics Economy CCPE und das Fraunhofer Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik Umsicht in einem Pilotprojekt gemeinsam mit dem in Saudi-Arabien ansässigen Chemieunternehmen Sabic und dem US-amerikanischen Konsumgüter Konzern Procter & Gamble (P&G) nach. Rohstoffe sollen aus gebrauchten und weggeworfenen Masken rückgewonnen und der Wertschöpfungskette der Produktion zurückgeführt werden.

Die hygienischen Anforderungen beim Recycling von Gesichtsmasken sind hoch. Der Materialmix in Form von metallischem Nasenbügel, Kunststofffasern oder Gummiband, aber auch die Verschmutzung und Kontamination der Masken, bringt insbesondere das werkstoffliche Recycling an seine Grenzen. Unter Leitung von Dr. Alexander Hofmann, Abteilungsleiter Kreislaufwirtschaft bei Fraunhofer Umsicht entwickelten Forschende am Standort Sulzbach-Rosenberg ein Verfahren zur thermochemischen Stofftrennung. Mithilfe der I-Cycle-Technologie werden Kunststoffe und andere organische Bestandteile in sauerstofffreier Umgebung thermisch zersetzt und verflüchtigt. Diese werden dann von den in den Masken enthaltenen Metallen und Fasern getrennt.

Neben Masken lassen sich auch medizinische Abfälle im Allgemeinen verwerten, wie Hofmann verrät: „Vorteil ist, dass bei den hohen Temperaturen medizinisch kontaminiertes Material dekontaminiert wird.“ Daneben seien aber auch gemischte Kunststoffabfälle und Verbundmaterialien wie Elektronik-Altgeräte oder Rotorblätter geeignete Fraktionen. „Für eine ressourcen-effiziente Kreislaufwirtschaft sind besonders diese Fraktionen, die mechanisch nicht verwertet werden, von großer Bedeutung.“ Kunststoffe, die derzeit also nicht recycelt werden, können so als Alternative zur Verbrennung wiederverwertet werden. In Sulzbach-Rosenberg existiert bereits seit 2018 ein dafür notwendiger Forschungsreaktor, der ursprünglich allein für das Wiederverwerten von Elektronikschrott und Komposite entwickelt wurde, „durch Anpassungen und Weiterentwicklungen mittlerweile aber ein sehr breites Produktspektrum abdecken kann“, wie Hofmann erklärt.

Sie wollen alles zum Thema Kunststoffrecycling wissen? Klar ist, Nachhaltigkeit hört nicht beim eigentlichen Produkt auf: Es gilt Produkte entsprechend ihrer Materialausprägung wiederzuverwerten und Kreisläufe zu schließen. Doch welche Verfahren beim Recycling von Kunststoffen sind überhaupt im Einsatz? Gibt es Grenzen bei der Wiederverwertung? Und was ist eigentlich Down- und Upcycling? Alles was man dazu wissen sollte, erfahren Sie hier.

Als Ergänzung zum werkstofflichen Recycling hat das chemische Recycling – auch rohstoffliches Recycling oder Feedstock Recycling genannt – das Potenzial, eine effizientere, rohstoffliche Nutzung von Kunststoffabfällen zu erreichen. Den Fraunhofer-Forschenden zufolge, wurden allein 2017 in Deutschland von den insgesamt 6,1 Mio. t Kunststoffabfällen nur rund 2,8 Mio. t werkstofflich recycelt. Der Großteil mit 3,2 Mio. t wurde energetisch wiederverwertet, also verbrannt. Allein hier zeigt sich das Potenzial des chemischen Recyclings: Anstatt die Abfälle zu verbrennen und dabei noch dazu CO2-Emissionen zu verursachen, können diese Wertstoffe erneut in den Kreislauf zurückgebracht werden. Verunreinigungen wie Glas, Metalle, Fasern, Holz, Papier, Pigmente, Additive oder Flammschutzmittel in den Stoffströmen erschweren hier das werkstoffliche, also mechanische Recycling. Mit chemischen Verfahren wie dem I-Cycle-Prozess lassen sich aus diesen Fraktionen jedoch wieder chemische Grundstoffe in Neuwarenqualität für die Kunststoffproduktion gewinnen.

Verpackungsfolien, deren Lagen aus unterschiedlichen Polymeren bestehen, gelten derzeit als nicht rezyklierbar. Ein neu entwickeltes Verfahren ermöglicht dies nun. Lesen Sie hier, wie die Rezyklatherstellung aus Multilayer-Folien und Tiefziehschalen gelingen kann.

Das Team um Alexander Hofmann möchte diese Potenziale am Beispiel der Wiederverwertung gebrauchte Gesichtsmasken aufzeigen. Doch woher die ganzen Masken nehmen? Um die Forschungsanlage in Sulzbach-Rosenberg entsprechend zu „füttern“ brauchte es eine ausreichende Anzahl dieser Art von medizinischen Einmal-Produkte. Dafür stellte Procter & Gamble Mitarbeitern und Besuchern an einem Produktions- und Forschungsstandort Sammelbehälter zur Verfügung, in denen gebrauchte Masken entsorgt werden konnten.

Am Standort Sulzbach-Rosenberg wurde das kontaminierte Material dann auf der Forschungspyrolyseanlage automatisch zerkleinert und anschließend thermochemisch in Pyrolyseöl umgewandelt. „Die Masken werden unter Stickstoffatmosphäre auf über 600 °C erhitzt. Dabei zersetzen sich die Polymere und es entstehen kleinere chemische Grundbausteine, die gasförmig oder flüssig sind – sowie ein fester Rückstand,“ erklärt Hofmann. In der Festphase befindet sich das Karbonisat, in dem die Metalle gebunden sind. Das Gas kann wiederum für die Beheizung des Prozesses genutzt werden. Aufgrund der hohen Temperaturen werden Schadstoffe oder auch Krankheitserreger komplett beseitigt.

Das wertvollste Endprodukt aus dem iCycle-Prozess ist das Pyrolyseöl, dessen Ausbeute besonders hoch ist. Bezogen auf die Masken liegt diese zwischen 50 und 60 %. „Unsere Pilotanlage hat eine Kapazität von bis zu 70 kg/h,“ so Hofmann und ergänzt: „allerdings handelt es sich um eine Forschungsanlage, die nur Kampagnenweise fährt“. Das gewonnene Pyrolyseöl wurde im Forschungszentrum aufbereitet und gereinigt um als Ausgangsmaterial für die chemische Industrie zu dienen. Hofmann verweist dabei auf die besonderen Anforderungen an das Vorprodukt: „Die Ölqualität muss den Spezifikationen des Steamcrackers, einer Raffinerie oder anderen Aufbereitungswegen der Öl- bzw. Chemieindustrie entsprechen. Besonders bei  halogen-haltigen Kunststoffabfällen, wie PVC oder Flammschutzmitteln ist das eine Herausforderung.

Das Fraunhofer Umsicht entwickelt Prozesse zur Aufbereitung der Öle und konnte bereits demonstrieren, dass die Spezifikationen der Industrie erfüllt werden können.“ Die hohe Qualität des aus dem I-Cycle-Prozess gewonnen Öls gibt ihm recht. Aus diesem lassen sich abermals Gesichtsmasken oder andere medizinische Produkte herstellen. Das Pyrolyseöl wurde anschließend an den Projektpartner Sabic weitergereicht, der dieses als Ausgangs-material für die Herstellung von neuwertigem Polypropylen (PP) verwendet. Dieses wurde nach dem allgemein anerkannten Massenbilanz-Prinzip hergestellt. Konkret bedeutet dies, dass zusätzlich zu dem aus dem Maskenrecycling gewonnenen Pyrolyseöl auch fossile Rohstoffe im Herstellungsprozess zum Einsatz kommen. Eine Brückenlösung zwischen der heutigen Linearwirtschaft und der nachhaltigeren Kreislaufwirtschaft der Zukunft.

Um den Kreislauf zu schließen wurde das Polypropylen bei Procter & Gamble schließlich zu Vliesfasern abermals zu Masken verarbeitet. Das Forscherteam um Hofmann spricht dabei von „echtem Closed-Loop-Recycling“. Schließlich war es gelungen, von einem Produkt zu exakt dem gleichen Produkt zu kommen – ganz ohne Qualitätsverluste.

Wenn über Kunststoffrecycling gesprochen wird, dann geht es meist um Verpackungsabfälle. Doch wie ist es um das Aufbereiten der Produktionsabfälle bestellt, die beim Herstellen von Gebrauchsgütern und technischen Teilen anfallen? Ein Recycler berichtet. Mehr zum Unternehmen und den Recyclingaktivitäten erfahren Sie hier

In gerade einmal sieben Monaten war es den Akteuren gelungen das Kreislaufprojekt erfolgreich umzusetzen. Ein Projekt mit nachhaltiger Zukunft – und nachhaltigem Fußabdruck also? Fest steht, dass aktuell Masken aber auch jedwede andere medizinische Schutzausrüstung verbrannt werden, wie Hofmann betont. „Die Rohstoffe gehen letztendlich irreversibel in Form von CO2 verloren.“ Mit dem I-Cycle-Prozess wollen die Forschenden dabei unterstützen, die Wertschöpfungskette vom Kunststoffabfall zur recycelten Neuware zu schließen. Selbst FFP-2 Masken können recycelt werden, heißt es. Die I-Cycle-Technologie deckt schließlich auch Verbundmaterialien ab, die in dieser Art von Masken Verwendung finden.

Und auch in Sachen Zukunft ist dem Forschungsleiter nicht bange – im Gegenteil: „Projekte zur Hochskalierung der Technologie sind geplant.“ So hat sich das Team am Fraunhofer Umsicht zum Ziel gesetzt, den Recyclingprozess auf Krankenhausabfälle im Allgemeinen zu übertragen. „Wir sind immer interessiert an weiteren Industriepartnern“, ergänzt Hofmann.

Quelle: Fraunhofer Institute for Environmental, Safety, and Energy Technology UMSICHT

Neben dem mechanischen Recycling von Kunststoffen gibt es auch zahlreiche ergänzende Verfahren. (Bild: Visual Generation - stock.adobe.com)

Was steckt hinter enzymatischem Recycling?Beim enzymatische Recycling kombiniert das französischen Unternehmens Carbios, Clermont-Limagne, Enzymologie und Kunststoffverarbeitung. Das Verfahren zielt auf das Zersetzen von Kunststoffen durch Enzyme ab, sodass Kunststoffabfälle unendlich oft recycelt werden können. Forscher des Unternehmens haben auf einer Mülldeponie zahlreiche Mikroorganismen untersucht und Enzyme entdeckt, die Enzyme zum Abbau von PET entwickelt haben. Die Technologie arbeitet mit relativ milden Reaktionsbedingungen hinsichtlich Druck und Temperatur. Im September 2021 soll eine Demonstrationsanlage in Betrieb gehen. (Bild: alterfalter - fotolia)

Was bietet das neuartige Closed-Loop Recycling von polyethylenartigen Materialien für Vorteile?Chemiker der Universität Konstanz um Prof. Dr. Stefan Mecking haben ein energiesparendes Verfahren für das chemische Recycling von polyethylenartigen Kunststoffen entwickelt. Die Technologie verwendet die „Sollbruchstellen“ auf molekularer Ebene, um die Polymerketten des Polyethylens aufzutrennen und in ihre molekularen Grundbausteine zu zerlegen. Die kristalline Struktur sowie die Materialeigenschaften bleiben unbeeinflusst. Die Forscher sehen diese Klasse von Kunststoffen als gut geeignet für den 3D-Druck. Das neue Verfahren arbeitet bei lediglich rund 120 °C, ist deutlich energiesparender als etablierte Methoden und besitzt eine Rückgewinnungsquote von rund 96 % des Ausgangsstoffes. Die Versuche wurden an Polyethylen auf Pflanzenölbasis durchgeführt. Die Chemiker zeigten auch das chemische Recycling von Gemischen aus anderen typischen Kunststoffabfällen. Die Eigenschaften der hier gewonnenen Materialien sind denen der Ausgangsmaterialien ebenbürtig. Die Forschungsergebnisse wurden am 17. Februar 2021 im Wissenschaftsjournal Nature veröffentlicht. (Bild: AG Mecking, Universität Konstanz)

Was ist Chemcycling?BASF, Ludwigshafen, hat das Chemcycling-Projekt ins Leben gerufen, um mit Partnern entlang der Wertschöpfungskette im industriellen Maßstab hochwertige Produkte aus chemisch recycelten Kunststoffabfällen herzustellen. In dem thermomechanischen Prozess der Pyrolyse werden Kunststoffabfälle in Pyrolyseöl umgewandelt. Dieses wird bei der BASF ins Produktionsnetzwerk eingespeist und dadurch fossile Rohstoffe eingespart. Die hergestellten Produkte besitzen genau die gleichen Eigenschaften wie Erzeugnisse aus fossilen Rohstoffen. (Bild: BASF)

Was ist die iCycle-Plattform?Das Fraunhofer Umsicht, Sulzbach-Rosenberg, arbeitet ebenfalls mit der Pyrolyseverfahren. Die Forscher haben für den Betrieb der Anlage neuartige Wärmetauschertechnologien entwickelt, die eine hohe Energieeffizienz sowie eine sehr gute Wärmeübertragung auf das eingebrachte Material ermöglichen. Der Schwerpunkt der Forschungsaktivitäten liegt auf problematischen, stark verunreinigten oder schadstoffbelasteten Kunststoffen und schwer recyclierbaren Verbundmaterialien sowie dem Aufbereiten und Reinigen von Pyrolyseölen. Anlagen sind im Demonstrationsmaßstab verfügbar. (Bild: Fraunhofer Umsicht)

Was ist der Upcycling-Prozess?Die 3M Tochter Dyneon, Burgkirchen, bezeichnet den Pyrolyseprozess von Fluorpolymeren als Upcycling-Prozess und gewinnt jährlich aus bis zu 500 t Fluorpolymerabfällen neuen Kunststoff. (Bild: 3M)

Was ist das OMV Reoil Projekt?OMV, Schwechat, widmet sich im Projekt Reoil ebenfalls dem chemischen Recycling von Kunststoffen. In der Pilotanlage der Raffinerie in Österreich werden die Kunststoffabfälle zu synthetischem Rohöl recycelt, indem sie verdampft und durch chemische Prozesse wieder zu kleineren Ketten zusammengeführt werden. An diesem Industriestandort, der einer der größten Kunststoff-Produktionsstandorte Europas ist, sitzt Borealis, die mit petrochemischen Rohstoffen beliefert wird. Die beiden Unternehmen wollen gemeinsam das chemische Recycling von Post-Consumer-Kunststoffen voranbringen. Die Verarbeitungskapazität der Pilotanlage liegt bei 100 kg/h was 100 l synthetischem Rohöl entspricht. Dieses wird im Sinne der Kreislaufwirtschaft entweder zu Rohmaterial für die Kunststoffindustrie oder zu Kraftstoff weiterverarbeitet. (Bild: OMV)

Was ist der Creasolv-Prozess?Das Fraunhofer IVV, Freising, hat den dreistufigen Creasolv-Prozess entwickelt. Die Wahl des geeigneten Lösemittels bestimmt, welches Polymer aus dem geschredderten Kunststoffabfall gelöst und wiederverwertet werden soll. Um eine hohe Reinheit zu erzielen, wird die erhaltene Lösung weiter aufgereinigt. Im dritten Schritt wird der isolierte Kunststoff ausgefällt und beispielsweise zu Granulat verarbeitet. In Reinheit und Qualität entspricht der zurückgewonnene Kunststoff Neuware. Dies ist wichtig für eine reale Kreislaufwirtschaft. Eine industrielle Pilotanlage ist in Betrieb. (Bild: Fraunhofer IVV)

Was steckt hinter dem ResolVe-Verfahren?Das ResolVe-Verfahren (chemisches Recycling von Polystyrol) wird von Ineos Styrolution, Frankfurt, Neue Materialien Bayreuth, Bayreuth, dem Institut für Aufbereitung und Recycling (I.A.R.) und dem Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) an der RWTH Aachen, Aachen, in einem vom BMBF geförderten Projekt entwickelt. In dem Projekt dienen Verpackungsabfälle aus dem Gelben Sack als Ausgangsware. Über Reinigungs-, Sortier- und Zerkleinerungsprozesse werden daraus sortenreine Polystyrol-Flakes gewonnen. In einem Doppelschneckenextruder erfolgt daraufhin die thermische Degradation des Polystyrols in ein Kondensat aus Monomeren und Oligomeren sowie flüchtige Spaltprodukte. Nach fraktionierender Destillation der Styrolmonomere aus dem Kondensat wurden diese zum Herstellen von neuem PS wiedereingesetzt. (Bild: IKV)

Was ist die Thermal Anaerobic Conversion-Technologie?Plastic Energy, London, Großbritannien, verwendet die patentierte Thermal Anaerobic Conversion (TAC)-Technologie zum Umwandeln von Altkunststoffen. Unter Ausschluss von Sauerstoff werden LDPE, HDPE, PS und PP erhitzt, geschmolzen bis die Polymermoleküle zu einem reichhaltigen gesättigten Kohlenwasserstoffdampf zerfallen. Die kondensierbaren Gase werden in Kohlenwasserstoffprodukte umgewandelt, während die nicht kondensierbaren Gase separat gesammelt und verbrannt werden. Der entstehende Kohlenwasserstoffdampf wird nach Molekulargewichten in Rohdiesel, Leichtöl und synthetische Gaskomponenten getrennt. Naphta und Diesel werden gelagert und an die petrochemische Industrie verkauft, die sie wieder in neuen Kunststoff umwandelt. Zum Beispiel führt Sabic das Pyrolyseöl seiner Produktionskette zu und stellt daraus unter anderem PP-Produkte für sein Trucircle-Sortiment her. Das hergestellte PP-Polymer ist unter dem International Sustainability and Carbon Certification (ISCC PLUS) Schema, welches einen Massenbilanzansatz verwendet, zertifiziert und bestätigt. (Bild: Greiner)

Was ist Newcycling? APK, Merseburg, hat die lösemittelbasierte Newcycling-Technologie entwickelt, mit der aus zerkleinerten, gemischten Kunststoffabfällen und Mehrschichtverpackungen sortenreine Kunststoffe herausgelöst werden. Auch hier werden die Polymerketten sortenrein gelöst und nach Wiedergewinnung des Lösemittels granuliert. Die Eigenschaften der gewonnenen Kunststoffe sind ähnlich Neuware. Die vorindustrielle Pilotanlage wurde in eine Industrieanlage hochskaliert, die pro Jahr circa 8.000 t Newcycling-Rezyklat herstellen kann. (Bild: APK)

Was steckt hinter der Catalytischen Tribochemischen Conversion?Carboliq, Remscheid, ein Tochterunternehmen von Recenso, Remscheid, hat die Catalytische Tribochemische Conversion (CTC), ein einstufiges Verfahren zum Verflüssigen fester Kohlenwasserstoffe, entwickelt. Bei dem Verfahren werden thermische, katalytische und mechanochemische (tribochemische) Mechanismen kombiniert. Ein Standardmodul kann bis zu 400 l gemischte Kunststoffabfälle pro Stunde umwandeln. Die benötigte Prozessenergie wird durch Reibung erzeugt. Der CTC-Prozess findet bei Atmosphärendruck und einer Temperatur unter 400 °C statt. Die Ölausbeute ist hoch, die Menge an entstehenden Gasen eher gering. Prozessrückstände werden extern thermisch verwertet. Das entstehende Öl ist gemäß REACH als Produkt registriert, sodass der End-of-Line-Waste-Status abgesichert ist und das Produktöl in Anlagen, die nicht dem Abfallregime unterliegen, verarbeitet werden kann. Eine Pilotanlage ist auf dem Gelände des Entsorgungszentrums in Ennigerloh in Betrieb. (Bild: Recenso)

Was ist Wastx Plastic?Biofabrik Technologies, Dresden, hat das modulare Wastx Plastic System entwickelt, durch das Kunststoffabfälle denzentral unter Ausschluss von Sauerstoff in synthetisches Rohöl umgesetzt werden. Dieses Öl dient als Basis für Rezyklate. Laut Hersteller wird aus 1 kg Plastikmüll 1 kg Recyclingöl. Eine Anlage, die in einem Container untergebracht ist, kann laut Hersteller dort, wo der Plastikmüll gesammelt wird betrieben werden und bis zu 1.000 kg Kunststoffabfälle pro Tag verarbeiten. (Bild: Biofabrik)

Plaxx - was verbirgt sich hinter diesem Namen?Am Ende des Depolymerisationsprozesses von Recycling Technologies, Swindon, Großbritannien, steht das schwefelarme Kohlenwasserstoffprodukt namens Plaxx. Plaxx kann als Ausgangsmaterial für das Herstellen neuer Polymere und Wachse verwendet werden, wodurch Rohstoffe aus fossilen Brennstoffen ersetzt und Kunststoffe in die Kreislaufwirtschaft überführt werden. Diese Technologie bietet eine Alternative zum Deponieren und Verbrennen von Restkunststoffen und steigert die Recyclingrate für gemischte Kunststoffe von 30 %, die mit der bestehenden mechanischen Aufbereitung erreicht wird, auf 90 % mit diesen Technologien in Kombination. (Bild: Recycling Technologies)

Was ist unter dem Covestro-Chemolyse-Verfahren zu verstehen?Das von Covestro, Leverkusen, entwickelte Verfahren Covestro-Chemolyse ermöglicht die Rückgewinnung der beiden Hauptkomponenten von Polyurethan. Neben dem Polyol kann auch das Vorprodukt des Isocyanats zurückgewonnen werden. Der Rohstoffhersteller betreibt eine Pilotanlage für das stoffliche Recycling von Weichschaum. Mit dieser sollen die positiven Laborergebnisse verifiziert und Produkte sowie Anwendungen im kleinen Industriemaßstab entwickelt werden. Ziel ist es, mit chemischen Recyclingprozessen den Wertstoffkreislauf von Post-Consumer-Weichschaumstoffen zu schließen, indem hochreines, hochwertiges Recycling-Polyol und Toluol-Diamin (TDA) zurückgewonnen werden. TDA soll zu Toluol-Diisocyanat (TDI) weiterverarbeitet werden. (Bild: Covestro)

Ich habe die AGB, die Hinweise zum Widerrufsrecht und zum Datenschutz gelesen und akzeptiere diese.

Mit der Registrierung akzeptiere ich die Nutzungsbedingungen der Portale im Industrie-Medien-Netzwerks. Die Datenschutzerklärung habe ich zur Kenntnis genommen.

Fraunhofer UMSICHT Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik

Ransomware-Angriffe auf Pipeline- und Tanklagerbetreiber, Ausfälle bei Windkraftanlagen – immer häufiger geraten Industrieunternehmen in das Fadenkreuz von Hackern. Dabei spielen vor allem in der aktuellen Situation politische Motive eine immer stärkere Rolle, wurde auf den IMI OT-Community Days im Mai deutlich.Weiterlesen...

Molding Solutions, ein Geschäftsbereich der Barnes Gruppe, und Ineos Styrolution arbeiten gemeinsam an einer Lösung, um das Verarbeiten von mechanisch rezykliertem ABS sowie Biomaterialien zu erleichtern.Weiterlesen...

Bexte Kunststoff-Technik (BKT) hat mit LK IMM Europe, Travagliato, Italien, eine Kooperationsvereinbarung über den Vertrieb von Spritzgießmaschinen der chinesischen Marke LK Machinery geschlossen.Weiterlesen...

BS Systems GmbH & Co. KG